铝铸件表面无脱碳现象，因此，只要变形能在成形能范围内，生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。当铝铸件直浇口没充满或刚开始浇注时金属液的静压头小于聚苯乙烯分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。在消失模铸件浇注时，必须保持连续地注入金属液，直至铸型全部充满。否则，就易在停顿处造成铸件整个平面的冷隔缺陷。
铝铸件制造出变压器起到隔离或改变电压作用，翻砂铸铜件，制造电动机做设备的动力。工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响，经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；精密铸件浇注系统的结构力求简单，且截面尺寸比铸铁的大。为防止铸钢件产生浇不足，铸铜件生产厂家，冷隔，缩孔和缩松，裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施。
铜件表面镀覆镍层结合力差可能原因，原因分析及处理方法:
(1)前处理工艺不合理，除油液温度过高
铜件电镀工艺流程是在碱性硅酸盐中去油一冷水洗一浸酸一水洗一镀镍。发现去油槽液温度过高，工件变色，在进入水洗槽前，工件表面带出的去油液已干燥，在铜件表面形成固体碱膜，随后的水洗、浸酸、水洗不能将它除去，致使镍层与铜层结合力差在电镀工艺设计的过程中，很多企业忽视高温除油后面的热水洗净工序，去油液中一般会有硅酸钠，工件在热槽液内，蓄热的能量较大，铸铜件，工件一出槽，铸铜件铸铝，若黏附污物，表面很快干涸，形成碱膜，最为严重的是硅酸盐膜，在后工序水洗也难以清洗，不易察觉，一旦浸酸形成硅胶，一般的水洗无法除去，严重者用砂纸都难以除去，影响后继镀层的结合力。要解决此类异常，除了对除油液加强维护保养，随时清除表面漂浮污物，规范工艺参数和标准作业以外，设计合理的工艺流程是非常重要的。合理的除油工艺流程为“除油一热水洗一水洗一”，特别强调的是热水洗的温度应比除油液的温度低5～10％。在实际生产中发现，产生硅胶与镀种有关。使用含有硅酸盐的脱脂剂再镀铜、镍镀层时，发生此类异常的概率较大，而镀锌、锡等镀层时，这种现象却较少发生
处理方法：
a．降低去油液的温度，使铜件表面不生成不溶性的硅酸盐膜；
b．合理设计前处理的工艺流程
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