1、外部加热
目前在挤出机上最常用的是电加热，也是比较清洁、有效、易控的加热方式。（当然还有导热油、电磁感应等等）也就是用电加热器（内有电阻丝）包装在机筒上，通过通电发热，因热量的传导、对流、辐射的共同作用，加热物料并使之熔融。
电加热器目前常用的有云母加热器、陶瓷加热器、铸铝加热器、铸铜加热器、铸铁加热器等，因功效各不相同而用在不同的挤出机上。云母加热器成本较低，便于加工，但寿命较短。（以圆形较耐用一点）；陶瓷加热器、铸铁加热器功率可做的较大，热切造粒生产线，升温快，能升到300℃以上或更高，但寿命比铸铝加热器、铸铜加热器要短，热效率也差些。铸铝加热器、铸铜加热器因热效率高，保温性能好，使用寿命长而最为常用。
2、挤出过程中的剪切摩擦热（内热）
A：在挤出过程中，塑料粒子的形态因强烈的挤出压力作用而变形所产生的热量；
B：塑料粒子之间以及粒子与机筒和螺杆之间因摩擦而产生的热量；螺杆剪切越强，所产生的内热就越大。
1、在挤出机挤出生产过程中，为了准确控温，通过各种方式来冷却是必不可少。这是因为：
A：加温过程中的温升惯性（同理，温度冷却过程也是有惯性的）
在加热升温过程中，不论你采用何种加热方式，就算你已停止加热了，但因为温度的惯性，温度还会继续上升，上升多少就要看加热的功率的大小以及温控仪表的控制参数、精度等。
B：挤出过程中的剪切摩擦热（内热）。在挤出造粒过程中必定会产生内热，所产生的内热会使加工温度不断上升，破坏了料的物性，甚至造成废品。
当然，内热的产生也并不全是坏事，回收造粒生产线，只要控制好内热，控制好温度，利用内热提供加工所需的温度，不但降低或减少了电能的使用，而且节能环保。平行同向双螺杆挤出机的挤出计量段在生产过程中就几乎不需要加热，还要适当的冷却降温才行。
螺杆
更改了螺杆的造型设计，加大了螺杆间的螺纹间距在加热时能够使塑料在机筒内充分的塑化熔融；采用变径式，在技术上增加了螺杆的相对使用寿命；材料上采用高强度38CrMoAlA 提高了整个机器的性能。
机筒
机筒的设计采用38CrMOAl，调质，氮化，抛光处理，单阶造粒生产线，H V≥920，Ra≤0.4；具有较高的硬度和一定的耐磨耐腐蚀性能，并且在进料端出设置有一定大小的槽孔，方便进料。
加热系统
加热系统由加热圈组成，分开分布在机筒外，均匀对机筒内的材料进行加热塑化，通过电柜上仪表控制，形成自动调节设定温度的变化。
冷却风机
根据塑料的不同为了达到机筒内温度的稳定，设计上在机筒底部增加了冷却风机，通过温度的自动控制当温度过高时自动冷却，增加了机筒温度稳定性。
模头
模头的种类分为手动圆模头/电动单(双)模头/液压单(双)模头/ 无丝网模头，塑料原料的不同，使用的模头方式及大小不同
切粒系统
条料经过冷却系统的冷却后进入切粒机进行滚切成颗粒状，造粒生产线，方便包装。在切粒机上设置着滚动进料轮，由电机的带动自动地将材料往机体内传送，机体内部的滚动刀片进行切断。
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