吸塑成形模具设计
热成形方法虽有很多，相应的模具也各异，但就成形压力米讲，主要米自片材两面的压力差。这种压力差既可由真空形成，但也可由压缩空气力达到。由于这两种力的强度不同，故其模具设计有较大差异。下面为大家介绍吸塑成形模具设计需要考虑到的内容。
为使塑料片材与模具型面之问形成负压、达到吸塑成形条件规定要求，必须在模具型曲上开设有众多的抽气孔，以供真空泵迅速抽气之用。抽气孔直径主要取决于塑料品种及其片材的厚度。其设计原则是;既能在短时间内将片材与模具型面间的空气迅速抽出，又不会在制品壁面上留下抽气孔痕迹。通常在0.3-1.5mm范围内选取，但抽气孔直径最da不得超过片材厚度的50%。
吸塑成形模具的型面尺寸计算，同样须考虑塑料的成形收缩率，且其计算方法可借助于注射模型腔(或型芯)尺寸计算公式进行，但无需那么jing确。
吸塑模具选择的基本要求
吸塑跟吸塑包装盒打样时的模具选择要求一样，工程师会根据吸塑包装盒的结构复杂程度以及客户对品质的要求程度来决定用铜模还是铝模作为量产模具。石膏模因其容易碎裂，耐用性差而且无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品，所以一般只能用于打样，吸塑包装模具定制设计，而不适用于量产。
吸塑电镀铜模是指在客户确认的吸塑包装盒样品的表面上喷上导电剂，在放入电解槽内通过电解的原理镀上一层铜，电镀的过程需要72个小时，然后对镀好的铜模进行灌石膏、抛光、打气孔处理。优点是用铜模做出来的吸塑包装盒表面光滑，成本适中，耐用性强；缺点则是模具的制作周期比较冗长，而且对于一些要求精密的吸塑包装盒则没办法达到要求。
吸塑采用铝模进行量产的话，吸塑包装，需要先用电脑将吸塑包装盒的设计图纸制作出来，pp吸塑包装灭菌无菌，然后采用CNC数控铣床对铝块进行加工。优点是做出来的吸塑包装盒精致美观，尺寸精度高，模具耐用性极强，缺点则是成本较高。
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