压铸铝模具是由定模和动模两个中重要组成部分。定模固定在压铸机的定模安装板上，并与压铸机的压室连接。动模安装在压铸机的动模安装板上，并随动模移动版的移动而与定模合拢或分开。
在铝铸件压铸的过程中，主要分为成型部分、模架部分、浇口系统、排溢系统、顶出机构、导向零件等。
成型部分是决定铸件形状尺寸精度的主要组成部分。形成铸件的外表面的称为型腔，形成铸件的内表面的称为型芯；模架部分是将压铸模具按一定的规律和位置加以组合和固定后使压铸模具能够安装在压铸机的构架；浇口系统是指沟通压铸模型腔和压铸机室的部分，即金属液体进入型腔的通道；排溢系统是排除压室浇道和型腔内的气体，一般包括排气道和溢流槽；顶出机构是定动铸件使压铸模的形成零件上脱出的机构；导向零件是引导模具内各滑动部分的零件。
设计压铸铝模具时要熟悉压铸机的特性和技术规格，压铸铝件价格，满足铝铸件的基本要求力学性能和表面质量。压铸铝模具具有良好的使用效果，采用良好的模具结构符合压铸生产的工艺要求，还应选择适宜的模具材料来配合适当的制造质量，使压铸模具操作方便，安全可靠。
压铸模的动模和定模的结合面称为型面。通常主要分布在动模和定模的成型面上，山东铸铝件，所以分型面主要由铸件的具体结构而成。分型面的基本形式可根据铸件的位置来划分。
铜件表面镀覆镍层结合力差可能原因，原因分析及处理方法:
(1)前处理工艺不合理，除油液温度过高
铜件电镀工艺流程是在碱性硅酸盐中去油一冷水洗一浸酸一水洗一镀镍。发现去油槽液温度过高，工件变色，在进入水洗槽前，工件表面带出的去油液已干燥，在铜件表面形成固体碱膜，随后的水洗、浸酸、水洗不能将它除去，致使镍层与铜层结合力差在电镀工艺设计的过程中，很多企业忽视高温除油后面的热水洗净工序，去油液中一般会有硅酸钠，加工铸铝件，工件在热槽液内，铸铝件，蓄热的能量较大，工件一出槽，若黏附污物，表面很快干涸，形成碱膜，最为严重的是硅酸盐膜，在后工序水洗也难以清洗，不易察觉，一旦浸酸形成硅胶，一般的水洗无法除去，严重者用砂纸都难以除去，影响后继镀层的结合力。要解决此类异常，除了对除油液加强维护保养，随时清除表面漂浮污物，规范工艺参数和标准作业以外，设计合理的工艺流程是非常重要的。合理的除油工艺流程为“除油一热水洗一水洗一”，特别强调的是热水洗的温度应比除油液的温度低5～10％。在实际生产中发现，产生硅胶与镀种有关。使用含有硅酸盐的脱脂剂再镀铜、镍镀层时，发生此类异常的概率较大，而镀锌、锡等镀层时，这种现象却较少发生
处理方法：
a．降低去油液的温度，使铜件表面不生成不溶性的硅酸盐膜；
b．合理设计前处理的工艺流程
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