造型操作：
放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到 地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。
扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。
取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模，小型树脂砂再生线，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。
下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，树脂砂，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。
混砂机
⑴、检查液料桶内是否清洁及上方砂库是否干净，检查完后方可在砂库内加砂，液料桶内加入适量液料需把液料箱下截门
⑵、通过设备的承载能力来确定加砂闸门开启的大小。如10T设备大电控盘上的转向开关转到测量位置（计时）PLC内时间已设置为10秒，旋转加砂闸门旋钮到砂闸门打开位置，待准备结束后，启动设备。在出砂口用容器接砂，待砂流完后用称来称是否达到10吨/小时砂量，经几次调整到合适砂后一定要把加砂闸板气缸后的调节螺母锁死使砂量稳定。
⑶、液料调整，液料的加入量的多少是由液料泵电机的转速决定的，液料泵电机的转速是由变频器或调速器所输入数据决定的。因此，小型树脂砂生产线，通过对变频器或调速器数据调整来实现液料加入量的多少，树脂砂再生处理设备，具体操作：
①、首先把电控盘的操纵方式放在手动位置上分别开固化泵、树脂泵，使回流和出液管路充满液料不得有气泡现象。
②、把操纵方式在电控柜上转换成测量（计时）位置，把所需测量的液料如树脂剂的阀开关在开的位置，用容器接好出液口待自动准备后接下启动的按钮，液料流出10秒钟关闭。称重是否符合用户的工艺要求，应为1000kg/36×工艺要求树脂的值%。通过调节变频器或调速器的树脂获得准确量，调整固化剂同树脂的方法相同，量的大小应为1000kg/36×工艺要求树脂的值%×工艺要求固化剂的值%。
⑷、每班需清理混砂槽及叶片上的粘砂。
⑸、每班需检查混砂叶片、衬套及推进螺旋的磨损情况，发现问题及时汇报处理。
⑹、每班需检查液料系统有无漏气液料不均现象，发现问题及时汇报处理。
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