铝铸件表面无脱碳现象，因此，只要变形能在成形能范围内，大型铸铜件，生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。当铝铸件直浇口没充满或刚开始浇注时金属液的静压头小于聚苯乙烯分解产物的气体压力时，过快地浇注易产生呛火现象，使金属液飞溅。在消失模铸件浇注时，必须保持连续地注入金属液，直至铸型全部充满。否则，就易在停顿处造成铸件整个平面的冷隔缺陷。
铝铸件制造出变压器起到隔离或改变电压作用，制造电动机做设备的动力。工艺参数的选择工艺参数对铸件尺寸精度以及轮廓清晰度有较大的影响，经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；精密铸件浇注系统的结构力求简单，且截面尺寸比铸铁的大。为防止铸钢件产生浇不足，冷隔，缩孔和缩松，铸铜件，裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施。
在国内外的铸铝件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，铸铜件技术要求，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空。
第二次抽真空的目的，泊头铝铸件在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位最深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铝铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，压铸铜件，形成坚实的固化膜。受压铝铸件浸渗后需进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对(次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
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